Total productive maintenance : Qu’est-ce que la TPM ?
La TPM ou total productive maintenance est une stratégie qui consiste à engager plus d’employés à tous les niveaux au sein d’une entreprise. Elle est utile dans tous les domaines, car elle offre de nombreux avantages. Qu’est-ce que la TPM et quels sont ses objectifs et avantages ? Quels sont les principes et règles de ce système et comment le mettre en place au sein d’une entreprise ?
Que signifie la total productive maintenance et quels sont ses objectifs ?
La maintenance productive totale (en français) est une méthode de gestion des actifs. Elle fonctionne suivant un concept particulier qui consiste à impliquer tous les services de l’entreprise à la planification, la production et la maintenance des équipements. Cette stratégie est très utilisée dans le lean manufacturing. Son objectif principal est de maintenir toutes les machines en bon état de fonctionnement afin d’optimiser leur efficacité.
Il permet donc d’éviter les pannes et accidents de travail et de profiter de votre équipement pendant très longtemps. Vous éviterez également les pertes de temps, les retards dans le processus de fabrication et les erreurs sur le produit. Le but de la TPM est donc d’assurer l’intégrité des systèmes de production et une meilleure sécurité pour la main-d’œuvre (techniciens, ouvriers…).
Quels sont les avantages de la total productive maintenance ?
La TPM a été développée au Japon et la première société à avoir profité de ces avantages est le fabricant de composants automobiles, Nippondenso. Voici une liste des différents atouts dont vous pouvez bénéficier en mettant ce programme en place.
Moins de maintenance non planifiée
Les pannes répétées et non planifiées surviennent lorsque vous n’effectuez pas assez souvent de vérifications. Le personnel n’est donc pas informé des problèmes que rencontrent vos machines. Avec la stratégie total productive maintenance, le contrôle est pris en charge par toute votre équipe. Ainsi, si l’un de vos employés ne le fait pas, quelqu’un d’autre s’en chargera forcément. Cela permet de faire un suivi quotidien sur les équipements.
Réduction des pannes
La TPM permet à une entreprise de réduire les pannes qui surviennent à l’improviste. Lorsqu’il y a un suivi régulier, les opérateurs de machines détectent très rapidement les éventuelles causes qui pourraient occasionner un dysfonctionnement. Cela vous permet donc d’organiser une maintenance préventive. Celle-ci sera planifiée et ne causera ni des arrêts ni des pertes de temps.
Meilleure sécurité au travail
En adoptant le programme TPM, l’employeur permet à ses ouvriers de travailler dans un espace sécuritaire. Un dysfonctionnement ou une panne en pleine production peut en effet les mettre en danger. Effectuer des réparations sous pression peut pousser les techniciens de maintenance industrielle à prendre de mauvaises décisions ou des risques inutiles. Grâce à la maintenance préventive, tout cela peut être évité.
Réduction des coûts de production
Le système total productive maintenance vous permet de faire des économies sur les coûts de production. Cela est possible grâce à son objectif zéro panne et zéro perte de temps. En réduisant le temps d’arrêt dans le processus de fabrication, il permet d’optimiser les capacités de production. Cela signifie que pour la même durée de travail, vous pouvez fabriquer plus de produits sans pour autant fatiguer vos employés. La maintenance corrective est souvent plus coûteuse que celle préventive qui est encouragée dans la TPM.
La TPM, pour favoriser la performance de toute l’équipe
La TPM vous permet d’avoir une équipe en meilleure forme, plus performante et plus productive. Sans aucune panne, ils peuvent se concentrer sur leurs missions. Les objectifs journaliers sont atteints et il n’y a aucun retard à rattraper, ce qui permet à chaque travailleur d’avoir un bon rendement.
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Les 5S et les piliers de la totale productive maintenance : qu’est-ce que ça signifie ?
La TPM se base sur certaines règles et principes afin d’atteindre son objectif d’efficacité optimale des systèmes de production. Il s’agit des 5S et des 8 piliers.
Les 5S de la total productive maintenance
La méthode des 5S consiste tout simplement à éliminer tout ce qui peut empêcher une bonne organisation au niveau de la production. Elle représente une série de comportements que votre équipe doit avoir pour favoriser l’efficacité et un bon rythme de travail. Chacun des mots de la stratégie des 5S est en japonais. Vous avez donc :
- Seiri,
- Seiton,
- Seiso,
- Seiketsu,
- Shitsuke.
Le premier terme signifie « trier ». Cela veut dire qu’avant de commencer la journée, votre personnel doit retirer tous les matériaux et équipements qui ne leur seront pas nécessaires. Le second S signifie « classer et ordonner » et le troisième veut dire « nettoyer et dépoussiérer ». Le quatrième terme signifie « standardiser », et cela revient à créer des normes autour des trois activités précédentes.
Le cinquième, qui correspond à « formaliser », consiste à veiller à ce que les normes soient respectées pour la survie du concept. Cette démarche est importante au sein de toute société, quel que soit votre domaine d’activité. Vous devez donc veiller à ce que votre équipe l’applique au quotidien.
Les 8 piliers de la total productive maintenance
Le premier pilier de la total productive maintenance est l’amélioration ciblée. Il est aussi appelé amélioration au cas par cas et consiste à éliminer tout ce qui pourrait être à l’origine de pertes. Pour cela, il faut identifier les problèmes relatifs aux pannes d’équipement puis proposer des solutions d’amélioration adéquates.
Il y a ensuite le deuxième pilier qui est la maintenance autonome. La TPM permet en effet d’avoir une autonomie, car chaque employé représente un agent de contrôle. Cela signifie que tous les opérateurs de machines sont responsables de leur entretien mineur.
Le troisième pilier est la maintenance de la qualité. Pour atteindre l’objectif zéro défaut sur les produits fabriqués, il faut s’assurer de l’efficacité et de la qualité de production. Pour cela, il faut utiliser des outils d’analyse et de contrôle pour être automatiquement informé de tout type de problèmes.
Le pilier suivant est la maintenance planifiée qui est indispensable pour toute entreprise. Elle permet d’éviter les pannes sur les machines et les temps d’arrêt. Le cinquième pilier concerne l’entretien préalable de l’équipement qui permet d’avoir une TPM réussie. Le principe est de se baser sur les expériences antérieures pour faciliter la maintenance de nouveaux équipements ou la fabrication de nouveaux produits.
Le sixième pilier est l’amélioration des compétences de votre équipe. Pour avoir une bonne performance et offrir un bon rendement, vos employés doivent suivre des programmes de formation. Cela permettra par exemple aux opérateurs de machine d’avoir de nouvelles connaissances en maintenance industrielle autonome, prédictive…
Le pilier suivant concerne les conditions de travail au sein d’une société. La démarche consiste à créer des normes pour assurer une bonne sécurité et une bonne santé pour les travailleurs. Cela leur permettra d’être plus productifs. Le dernier pilier consiste à utiliser les principes de la TPM dans les bureaux, quel que soit le domaine.
Qu’en est-il de la mise en œuvre de la méthode TPM ?
La total productive maintenance permet à une société d’avoir une meilleure productivité et d’éviter les pertes de temps et d’argent. Pour que cette stratégie fonctionne, vous devez suivre ses règles et ses principes. Pour sa mise en œuvre au sein d’une entreprise, il y a également une démarche à suivre. Vous devez d’abord vous assurer d’avoir des procédures et processus normalisés et clairs. Cela consiste à mettre en place la technique du 5S.
Vous devez ensuite informer et sensibiliser tout votre personnel sur les principes de la TPM. L’étape suivante consiste à délimiter une zone pilote et commencer à améliorer le fonctionnement de votre équipement. Il faut enfin prendre les précautions nécessaires pour réduire toutes sortes de pertes. Vous devez pour cela analyser les causes des éventuels problèmes. Pour finir, mettez en place la maintenance planifiée.
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Article rédigé par Yann NABUSSET - Fondateur du cabinet de recrutement AMALO et passionné d'industrie
