POKA YOKE : Qu’est-ce que le poka yoke ?

Le POKA YOKE est une méthode utilisée dans le lean manufacturing pour anticiper les éventuelles erreurs. Cette façon de fonctionner permet de garantir un niveau de production optimal. Qu’est-ce que le poka yoke ?

Qu’est-ce que le poka yoke

Poka yoke : définition et commencement

Tout commence dans les années 1960, le terme poka-yoke (poh-kah yoh-keh) est inventé par Shigeo Shingo, un ingénieur industriel de Toyota. Le terme Poka Yoke signifie « détrompeur », ou plus littéralement, éviter (yokeru) les erreurs commises par inadvertance (poka). En réalité, le terme original était baka-yoke, ce qui signifie « anti-idiot », mais a été modifié ultérieurement, du fait de sa connotation.

Un mécanisme du lean manufacturing

Le poka-yoke permet de garantir les bonnes conditions avant l’exécution d’une étape d’un processus. Il permet ainsi d’éviter les erreurs, les mauvaises manipulations ou encore les défauts. Quand ce n’est pas possible, il a une fonction de détection, éliminant ainsi les défauts au plus tôt dans le processus.

Le poka-yoke est un mécanisme du lean manufacturing qui permet d’éviter les erreurs. En effet, grâce au poka-yoke, vous pouvez réduire les défauts du produit en prévenant, corrigeant ou attirant l’attention sur les erreurs humaines, quand elles se produisent.

Shigeo Shingo a également créé et formalisé le Zero Quality Control, une combinaison de techniques poka-yoke visant à corriger des défauts possibles et un contrôle réception afin de prévenir les défauts.

Exemples d’application

Dans un sens plus large, c’est également une contrainte influençant le comportement qui prend la forme d’une étape du processus et qui a pour but de prévenir un mauvais fonctionnement.

Un exemple concret :

Lorsque vous conduisez une voiture manuelle, vous devez appuyer sur la pédale d’embrayage (une étape du processus poka-yoke) avant de pouvoir changer de vitesse. Cette étape et ce verrouillage à faire en amont empêchent le changement involontaire de vitesse.

En restant dans un exemple voiture avec transmission automatique, la voiture automatique doit être en position parking ou au point mort avant de pouvoir démarrer.

Ces contraintes qui sont nécessaires avant de changer de vitesse ou avant de démarrer influencent le comportement du conducteur. Avec le temps et aussi l’habitude, le conducteur prend le pli pour se contraindre à l’application de cette méthode.

Il y a aussi d’autres exemples dans la vie quotidienne, par exemple le lave-linge qui ne démarrera pas si la porte n’est pas bien fermée afin d’éviter les inondations. Ces types d’automatisation permettent d’avoir des processus sans erreurs et sans mauvaise manipulation.

Pourquoi le poka-yoke est-il si important ?

Le poka-yoke permet aux processus de bien fonctionner, il est donc d’une grande aide du côté utilisateur car les processus fonctionnent du premier coup et les erreurs sont presque impossibles.

Du côté technique, cela permet aux entreprises d’améliorer la qualité et la fiabilité de leurs produits ou leurs processus en éliminant les défauts.

Cette approche de production rentre parfaitement dans la culture de l’amélioration continue et du lean management. Elle peut également être utilisée en complément de la méthode DMAIC (Définir/Define, Mesurer/Measure, Analyser/Analyze, Améliorer/Improve, Contrôle/Control) du projet six sigma. En appliquant ces méthodes, vous pourrez éliminer les erreurs humaines et mécaniques. En plus de cela, cette approche a la réputation d’être peu coûteux pour l’entreprise. L’entreprise Toyota accorde par exemple un budget de 150$ pour mettre en place un dispositif détrompeur.

Quand et comment utiliser le poka-yoke ?

La technique du poka-yoke peut être utilisée chaque fois qu’une erreur pourrait se produire ou que quelque chose pourrait être mal fait, c’est-à-dire à tout moment. Elle peut être appliquée à chaque étape du processus de production:

Erreur de traitement : cela peut être une opération d’un processus manqué ou non effectué selon la procédure mise en place.
Erreur de configuration : cela peut se produire quand l’outil utilisé n’est pas le bon ou quand la machine est mal réglée
Pièce manquante ou pièce inadéquate : lorsqu’il manque une pièce dans le processus, ou que la pièce utilisée n’est pas la bonne.
Erreur d’opérations : lorsqu’une opération est mal effectuée
Erreur de mesure : cela peut provenir des erreurs dans le réglage de la machine, les mesures ou les dimensions d’une pièce fournie par un fournisseur.

Cette technique est assez simple à mettre en place au sein de votre entreprise. Pour cela, suivez les étapes suivantes :