Lean : Qu’est-ce que le lean manufacturing ?

Dans un environnement particulièrement concurrentiel les industriels se doivent de produire de façon efficace. Cela passe par la mise en application de méthodes permettant d’optimiser l’efficacité des usines de production. Le but étant de produire de façon efficiente en limitant les coûts. Le Lean Manufacturing est l’un des piliers de ces méthodes de production. Voici la définition du Lean Manufacturing.

Qu’est-ce que le lean manufacturing ?

Lean manufacturing : Définition

Le lean manufacturing est une méthode d’organisation d’optimisation de la performance industrielle qui vise à mieux respecter les exigences du client en matière de coût-qualité-délai. Il s’agit d’analyser de manière détaillée les différentes étapes qui constituent le processus de production puis, à chasser tous les gaspillages identifiés tout au long du processus de fabrication permettant alors d’être plus efficace et plus rentable.

Sept grandes catégories de gaspillage sont reconnues : la surproduction, les traitements ou étapes du processus de fabrication inutiles, le surstock et les stocks superflus, les opérations et mouvements inutiles, les temps d’attente, les transports inutiles et déplacements, les erreurs, défauts et rebuts, ainsi que la sous-utilisation des compétences.

Le Lean Manufacturing repose sur l’objectif des 5 Zéros : ZÉRO DÉLAI, ZÉRO STOCK, ZÉRO PAPIER, ZÉRO DÉFAUT, ZÉRO PANNE.

Modèle de mise en place d’une méthode Lean

Diagnostic

On réalise d’abord un diagnostic, sous forme de MIFA pour Material Information Flow Analysis. Méthode qui vise à analyser les flux de matières et d’informations présents sur l’ensemble du processus de production, depuis la commande faite par le client jusqu’à la livraison du produit chez lui. Cette analyse permet d’identifier les difficultés rencontrées et de mettre en lumière les sources de gaspillage sur chaque étape du processus.

Un membre représentant de chaque fonction constituant l’entreprise (production, achat, logistique, qualité, méthode, etc.) participe à cette démarche d’analyse afin d’avoir un diagnostic complet et pertinent.

Ateliers de travail

Des ateliers de travail sont ensuite mis en place afin de réduire le gaspillage. Suivant le diagnostic final établit en phase 1 les ateliers ont plus ciblés sur la réduction des coûts, l’amélioration de la qualité, la réduction des délais, etc. Lors de l’élaboration de ces nouveaux chantiers par les ateliers de travail, plusieurs outils sont utilisés tels que le 5S, la méthode six sigma ou bien le SMED.

Le développement fournisseur

En complément d’une démarche interne de Lean Manufacturing, il est possible de mener un travail de « développement fournisseur », afin d’optimiser l’ensemble de la chaîne. Cette démarche n’étant pas toujours acceptée par les fournisseurs et prestataires, elle peut être effectuée par un consultant externe à l’entreprise « donneuse d’ordre ».

Amélioration continue

La méthode Lean Manufacturing s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue. En effet, l’élimination de toutes les activités à non-valeur ajoutée ne concerne pas uniquement la fonction production mais l’ensemble des activités de l’entreprise, sur le long terme. Ainsi il est utile pour une entreprise d’adopter la « culture lean ». Des formations sont ainsi organisées pour le personnel de l’entreprise, afin d’appliquer les principes et méthodes du Lean Manufacturing dans leurs missions quotidiennes sur leur poste propre.

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Les outils du lean manufacturing

Kaizen

Le Kaizen, qui signifie en japonais « amélioration continue » est un des piliers du lean manufacturing.

Une fois avoir décidé d’intégrer un programme lean dans l’entreprise, il s’agit de le faire vivre.

L’amélioration continue permet alors au quotidien de travailler différentes thématiques liées au gaspillage pour trouver des solutions au quotidien et amener l’entreprise à une excellence opérationnelle. Le Kaizen est alors « tout le monde », « tous les jours », orienté sur l’élimination du gaspillage. Il existe différents types de gaspillages, ceux qu’on peut traiter directement et ceux qu’on va avoir plus de mal à traiter.  Pour les traiter, il existe différents types de Kaizen :

• Le Kaizen Systémique pour traiter de manière globale l’amélioration d’une entreprise (Lean Transformation)

• Le Kaizen Process ou Standup’s. Les membres d’une équipe échangent sur les problématiques qu’ils ont rencontrées sur le terrain et essayent d’y apporter directement des solutions.

• Le Kaizen Events, Projets et Quotidien, dans le cas des problématiques trop importantes pour être traitées directement. Cela s’organise comme une sorte de microprojet qui prend entre 2 et 5 jours ou se réunissent différentes personnes clé dédiées à 100% au traitement d’une problématique.

Value Stream Map – VSM

Appelé également MIFA (Material and Information Flow Analysis), est un outil Lean Manufacturing de représentation graphique qui permet de cartographier et ainsi de décrire l’ensemble des flux d’informations qui caractérisent un processus. Il se matérialise dans un MID (Material and Information Diagram), schéma d’analyse des flux de matière et d’information.

Le 5S

Les 5S désignent cinq termes japonais commençant par un S qui sont des méthodes instaurées dans le but de créer un bon environnement de travail pour la réalisation des opérations à valeur ajoutée. Ils peuvent être traduits ainsi :

Seiri : Séparer-Trier

Seiton : Situer-Ranger

Seiso : Scintiller-Nettoyer

Seiketsu : Standardiser

Shitsuke : Suivre-Impliquer

Le 5S est donc une méthode d’organisation de l’espace de travail qui vise à assurer la propreté et l’ordre, et instaurant un mode d’autogestion de l’espace de travail.

Le rapport A3

Le rapport A3 est un formulaire de synthèse de résolution de problème. Grâce à son format A3 (comme son nom l’indique) il offre une visibilité de présentation idéale. Le but est d’avoir une page sur laquelle tout le processus est documenté. Afin de résoudre correctement le problème.

Le SMED

Le SMED pour Single Minute Exchange of Die, ce qui donne en français « Changement de série rapide » est une méthode d’organisation qui vise à réduire de façon systématique le temps de changement de série. C’est-à-dire, optimiser les opérations nécessaires pour passer d’un lot de production au suivant. La méthode SMED vise également la réduction du volume des stocks par la diminution de la taille des lots. Accompagné de la méthode kanban qui vise à améliorer la production en se basant sur le juste-à-temps, ainsi que le Takt Time qui permet de dimensionner et équilibrer les lignes de production.

Pourquoi faire du LEAN ?

La méthode Lean Manufacturing vise, dans le cadre d’un processus d’amélioration continue, à éliminer tous types de gaspillages présents dans un processus de production.

Chaque système de production comprend des tâches « à valeur ajoutée » utiles et nécessaires des processus de production ainsi que des tâches avec moins de valeur ajoutée. Ces tâches sont alors répertoriées dans les gaspillages. Il existe d’ailleurs 3 familles de gaspillages, les Muda (tâches sans valeur ajoutée, mais acceptées), les Muri (tâches excessives, trop difficiles, voire impossibles) et des Mura (irrégularités et fluctuations). L’objectif du Lean Manufacturing est alors d’augmenter la part des activités à valeur ajoutée en réduisant celle de la non-valeur ajoutée qui n’est pas nécessaire et en éliminant complètement les gaspillages qui impactent la productivité et la rentabilité.

Le Lean Manufacturing est une solution pour les entreprises qui souhaitent obtenir un avantage concurrentiel face à leurs homologues. Le lean manufacturing leur permet d’améliorer leur flexibilité et leur réactivité face aux demandes des clients. Elles sont alors plus compétitives et dotées de plus de répondant face à leurs clients qui sont très attentifs à ces aspects.

Moins de gaspillages, des temps de cycle de production plus courts, moins de bureaucratie, des employés polyvalents, plus compétents, plus de délégation entre les collaborateurs, une organisation plus efficace qui aboutit à plus de productivité, plus de clients et des clients plus satisfaits ainsi qu’un succès à long terme grâce à indicateurs et suivi de performances mises en place pour contrôler l’activité.

Qui sont les intervenants du lean manufacturing ?

Méthode d’amélioration permanente, le lean manufacturing doit être piloté et géré avec soin par des intervenants spécialisés. Ainsi, une société de conseil en ingénierie peut être sollicitée pour accompagner l’entreprise dans la mise en place de cette nouvelle méthode d’organisation du travail. Cela permettra d’être accompagné de consultants spécialisés qui sauront accompagner l’entreprise dans sa stratégie d’excellence opérationnelle. En interne, plusieurs intervenants devront être sollicités. On pense notamment au responsable de production qui sera directement impacté et devra appliquer et utiliser ces outils et méthodes. Le responsable amélioration continue et/ou l‘ingénieur méthodes sera au cœur du processus qui impactera l’ensemble des postes de travail. Les collaborateurs en charge de ce programme d’amélioration continue devront piloter toutes les phases du projet.

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