Glossaire de l’industrie : définitions et exemples

L’industrie, comme tous les secteurs, regorgent de termes techniques, d’acronymes. Production, maintenance, qualité, c’est parfois difficile de comprendre toutes les spécificités de l’industrie. Si tous ces termes vous font tourner la tête, pas de panique, on vous partage notre glossaire de l’industrie. Pour que vous puissiez maîtriser tous ces termes et mieux les adopter au quotidien.

La production industrielle 🏭

Goulot d’étranglement: Le goulot (ou goulet) d’étranglement, dans le cadre de la chaîne de production, est le poste qui reçoit plus de travail qu’il ne peut traiter lors de capacité maximale de production. Aussi appelé contrainte de capacité, cette étape concentre la plus faible cadence dans le flux de production.

Les goulots peuvent être provoqués par plusieurs facteurs. Parmi eux, on compte une capacité insuffisante d’une machine, une mauvaise planification, une variation de la demande ou encore un problème de maintenance. Ils entraînent des retards, des délais prolongés et réduisent la productivité affectant ainsi l’efficacité et la rentabilité des opérations manufacturières.

GPAO : Le logiciel GPAO (Gestion de la Production Assistée par Ordinateur) aide les entreprises à planifier et gérer l’ensemble des activités liées à la production. Il permet donc d’assurer une meilleure organisation, une gain de temps, un meilleur respect des délais ainsi qu’une réduction des coûts.

Heijunka : Le Heijunka est une méthode utilisée dans le domaine de la gestion de la production, particulièrement dans le cadre de la méthode de gestion Lean. L’objectif principal du Heijunka est de lisser la production pour minimiser les fluctuations et les irrégularités.

Juste-à-temps (JAT) : La méthode e-à-Temps (JAT), ou “Just-In-Time“, est une stratégie innovante de gestion de la production et des stocks, conçue pour aligner précisément la production avec la demande des clients.

Lean manufacturing : Le lean manufacturing est une méthode d’organisation et d’optiminisation de la performance industrielle. Elle vise à mieux respecter les exigences du client en matière de coût-qualité-délai. Fondé sur les 5 principes suivants : identifier la valeur, cartographier le flux de valeur, créer un flux, tirer un flux et rechercher l’amélioration continue, cette méthode analyse les différentes étapes qui constituent le processus de production. L’objectif est donc de chasser les gaspillages identifiées.

Ligne de production: Une ligne de production regroupe l’ensemble des machines de fabrication nécessaire à la réalisation d’un produit.

MES : Le Manufacturing Execution System est un système en charge de la gestion de la production. Il suit, surveille, documente et contrôle le processus de production des marchandises. En collectant les données de production en temps réel, le MES collecte en automatique les données sur les machines comme les temps d’arrêt, la quantité produite ou rebutée ainsi qu’en manuel les données saisies par les opérateurs (qualification arrêt, contrôle qualité, quantité, lot, composants, rebuts).

MRP : Le Material Requirements Planning est un système conçu pour gérer les processus de production et coordonner les activités de fabrication, d’achat et de livraison du produit fini. Il aide les fabricants à prévoir et à calculer les quantités de matériaux dont ils ont besoin

PDP (Plan Directeur de Production) : Le Plan Directeur de Production (PDP) est une étape centrale dans la planification de la production industrielle pour déterminer un programme directeur. Il apporte plus de précisions et permet d’analyser différentes variables telles que la demande clients, les niveaux de capacités, de stocks. Et par la suite de définir les priorités : quoi produire, en quelle quantité et à quelle fréquence.

Stock de précaution ou stock de sécurité: Le stock de sécurité est le niveau de stock supplémentaire qui possède l’entrepôt afin de palier les aléas liés aux modifications de la demande ou aux retards éventuels de livraison des fournisseurs.

TRS : Le TRS (Taux de rendement synthétique) est un indicateur de performance pertinent pour mesurer la performance de la productivité de la fabrication.

Qualité📝

Démarche qualité : Il s’agit d’un processus visant à améliorer la satisfaction des clients en mettant en place des méthodes, des procédures et des outils pour assurer la qualité des produits ou des services d’une organisation.

HSE (Hygiène, Santé et Environnement) : Il s’agit d’une méthodologie de maîtrise des risques et de management des organisations dans les domaines de l’hygiène, de la santé / sécurité et de l’environnement.

Normes ISO : Les normes ISO sont un ensemble de standards internationaux conçus pour aider les entreprises à uniformiser leurs pratiques de gestion, la qualité de leurs services, et le développement de leurs produits dans le secteur industriel.

Poka Yoke : Le Poka Yoke est une technique de gestion de la qualité, créée par Shigeo Shingo au sein du système de production Toyota. Elle vise à prévenir les erreurs humaines en intégrant des dispositifs simples qui empêchent les erreurs ou les rendent immédiatement détectables et corrigibles.

Qualité : L‘AFNOR définit la qualité comme étant “L’aptitude d’un produit ou d’un service à satisfaire les besoins des utilisateurs”.

Coûts de non-qualité : Les coûts regroupent les frais relatifs à un dysfonctionnement.

Amélioration continue ⚙️

Ishikawa : Le diagramme d’Ishikawa, aussi appelé diagramme en arêtes de poisson 🐟, est un outil visuel qui aide à identifier et organiser les causes possibles d’un problème. Il permet de voir clairement toutes les raisons potentielles derrière un souci pour mieux le résoudre. Le diagramme d’Ishikawa analyse l’origine du problème selon cinq aspects, connus sous le mémonique 5M : Matière, Matériel, Méthode, Main d’oeuvre et Environnement, couvrant les matériaux, les équipements, les processus, le travail humain et l’environnement respectivement.

Hoshin Kanri: La méthode Hoshin Kanri est un outil de planification stratégique. Elle repose sur une approche souple et participative impliquant les employés concernés. Son nom, Hoshin Kanri, est une traduction littérale du japonais qui signifie « boussole et direction », symbolisant ainsi la gestion d’un projet. Ainsi, elle permet de relier les objectifs de l’entreprise au travail quotidien de ses employés.

Kaizen : La méthode Kaizen est l’une des techniques utilisées en entreprise pour gagner en efficacité et améliorer sa productivité. C’est un concept clé du lean management et du lean Six Sigma, visant à améliorer la productivité de l’entreprise grâce à de petits changements quotidiens. Contrairement aux approches prônant des changements brusques et non concertés, le Kaizen adopte une approche douce et progressive. Pour être efficace, il nécessite l’implication de tous les acteurs de l’entreprise. Il va au-delà d’un simple outil de management, c’est une philosophie et un état d’esprit qui doivent être adoptés à tous les niveaux de l’organisation.

Pareto : La loi de Pareto, également connue sous le nom de principe de Pareto ou règle des 80/20, est un principe empirique formulé par l’économiste italien Vilfredo Pareto. Cette loi stipule que, pour de nombreux événements, vous devez vous concentrer sur 20% de votre effort pour atteindre 80% des résultats.

PDCA : Le PDCA, ou roue de Deming, est une méthode d’amélioration continue qui se déroule en quatre étapes itératives pour optimiser un processus, une organisation, ou un produit. Ces étapes sont : Plan (préparer et planifier), Do (mettre en œuvre), Check (contrôler et vérifier), et Act ou Adjust (réagir, corriger et ajuster). Cette approche vise à améliorer constamment la performance et l’efficacité.

La maintenance 🛠️

AMDEC : La méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode d’analyse préventive utilisée dans le domaine de la gestion de la qualité et de la gestion des risques. Elle vise à identifier et à évaluer les modes de défaillance potentiels d’un système, d’un produit ou d’un processus, ainsi que leurs conséquences et leur criticité.

Maintenance productive totale (MPT) :

Maintenance conditionnelle : Elle vise à réviser l’outil de production si des conditions précises sont réunies et annoncent un risque de panne ou de casse matériel. Ce type de maintenance identifie un paramètre signal d’usure d’une machine ou d’un équipement.

Maintenance corrective : La maintenance corrective vise à remettre en état provisoire ou définitif de bon fonctionnement un équipement après le constat de défauts dans la production ou dysfonctionnement de la chaîne de production.

Maintenance curative : Elle consiste au dépannage de équipements de production. L’objectif est de remplacer une pièce usée pour permettre à la machine de fonctionner à nouveau normalement.

Maintenance préventive : La maintenance préventive vise à contrôler la machine sans attendre un indice de panne ou une avarie réelle. Elle a donc pour objectif de réduire les éventuelles défaillances ou dégradation de pièces détachées, de composants, ou d’une machine.

Maintenance systématique : La maintenance systématique consiste à intervenir soit par intervalle régulier (toutes les semaines, tous les mois, tous les deux ans…), selon un cycle de temps régulier soit en fonction de la quantité d’unités produites.

GMAO : La GMAO appelé Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur est une méthode de gestion utilisant un progiciel. Celle-ci a pour objectif de gérer l’ensemble des tâches de maintenance d’une entreprise en fournissant des données relatives à l’activité de maintenance.

L’industrie 4.0 🦾

Industrie 4.0 : L’industrie 4.0 tend déjà vers les innovations technologiques du futur. Son objectif est de mettre en place des usines intelligentes qui s’adaptent parfaitement aux besoins de productivité et d’amélioration continue. Pour atteindre ce but, l’industrie 4.0 s’appuie sur des principes bien définis.

IA: L’intelligence artificielle regroupe l’ensemble des procédés afin de simuler l’intelligence des machines.

IOT : L’Internet des Objets (IoT) est un réseau de dispositifs physiques connectés à Internet. Ces dispositifs sont capables de collecter, échanger et analyser des données. Cela permet de rendre ces objets “intelligents” en les rendant interactifs, contrôlables à distance, et automatisés pour optimiser divers processus.

Big data : Il fait référence à la capacité à collecter, stocker et traiter en temps réel un grand volume de données. Il permet d’appliquer des analyses en traitement statistiques avancés en utilisant l’intelligence artificielle.

CAO: La Conception Assistée par Ordinateur est un logiciel qui consiste à modéliser de façon géométique un objet avant sa phase de fabrication. La CAO c’est le fait de dessiner sur un ordinateur une pièce ou une machine afin de la faire passer d’état d’idée à celui de quelque chose d’industrialisable.

Cloud Computing : Le cloud computing correspond à l’exploitation de la puissance de calcul ou de stockage de serveurs informatiques distants grâce à un réseau.

Bien évidemment, ce glossaire de l’industrie n’est pas complet en raison de la grosse densité de vocaculaire, méthodes, spécificités qu’elle comporte. Pour en découvrir davantage, n’hésitez pas à jeter un oeil à nos autres articles.

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