5S : Qu’est-ce que la méthode 5S ? Etapes et fonctionnement

Améliorer son organisation et son fonctionnement pour plus de productivité, voilà une problématique cruciale pour les industriels. Afin d’arriver à ce résultat, les entreprises ont recours à la méthode du Lean Manufacturing. Il existe alors plusieurs outils relatifs au LM qui permettent d’améliorer l’efficience de son activité. Un des outils en question est la méthode 5S. Mais alors qu’est-ce que cela représente concrètement ? Voici notre définition de la méthode 5S.

C’est quoi le 5S ?

Instaurer une culture Lean au sein de son entreprise c’est instaurer une nouvelle philosophie à long terme qui permet de produire de bons résultats grâce à de bons processus. Mais surtout qui aide l’entreprise dans la résolution continue des problèmes qu’elle rencontre au cours de son activité.

La méthode 5S a été formalisée dans les ateliers du célèbre constructeur automobile Toyota, précurseur du Lean Manufacturing ou PVA pour Production à Valeur Ajoutée. Le 5S est une méthode d’amélioration continue et de maintien de l’organisation des postes de travail, qui vise à ajouter de la valeur à son processus de production.

Quelles sont les étapes du 5S ?

Les 5S désignent cinq termes japonais commençant par un S qui sont des méthodes instaurées dans le but d’obtenir un travail efficace et de qualité en maintenant un lieu de travail visuellement propre, et sécurisé. Disciplines indispensables à l’amélioration continue de vos processus de production. Des règles simples, précises et efficaces qui donnent lieu à un travail fonctionnel.

Quels sont les 5S ?

Le 5S est l’acronyme des 5 étapes d’un chantier 5S en langue Japonnaise. Voici les étapes du 5S :

• Seiri / Débarras / Séparer-Trier-Éliminer : Qui consiste à alléger l’espace de travail de tout ce qui est inutile (stocks, outils, machines, matières) et à l’organiser de façon efficace. De plus, on n’utilise que la moitié de la surface de travail pour la même production.

• Seiton / Rangement / Situer-Ranger : On suit le dicton : « une place pour chaque chose et chaque chose à sa place ».

• Seiso / Nettoyage / Scintiller-Nettoyer : Entretenir la propreté de la zone de travail et prévenir l’apparition de saleté et de désordre qui pourrait survenir au cours de l’activité.

• Seiketsu / Ordre / Standardiser-Ordonner : Il s’agit d’établir des règles et des procédures à respecter pour assurer l’efficacité de la méthode 5S.

• Shitsuke / Rigueur / Suivre-Impliquer-Respecter : Encourager à l’amélioration continue ou Kaizen. Afin que ces nouvelles procédures mises en place soient effectives sur la durée. Cela passe notamment par de la formation des collaborateurs, les certifications, la création d’audits et de suivis journaliers ou hebdomadaires pour contrôler.

+ Sécurité : L’entreprise s’engage à travailler en toute sécurité sur tout le processus de production. Une sécurité pour les salariés ainsi que pour la matière produite.

Pourquoi utiliser la méthode des 5S ?

Quels impacts ?

Grâce à la mise en place d’une méthode 5S et du management visuel, les employés sont plus efficaces.

Parce que les plans de travail sont mieux rangés, qu’on a plus d’espace disponible, les délais d’exécution de chaque tâche sont divisés par deux.

Les outils et matériels nécessaires à la production sont plus accessibles et le plan de travail plus ergonomique.

L’apparence physique de la zone de travail est convenable pour les clients, ainsi on est toujours prêt pour une visite, même à l’improviste. L’équipe ne passera pas la veille de la visite client à nettoyer tout l’espace de travail pour faire croire que l’entreprise est efficace.

Quels résultats ?

Les salariés sont mieux organisés, ils font par conséquent moins d’erreurs et le taux de défauts, de déchets et de retouches sur les produits finis, est divisé également par 2. De plus, le taux de risque d’incident ou risque sanitaire est moins présent.

Tout cela a pour effet d’augmenter la capacité et surtout la cadence de production de l’entreprise.

La méthode 5S a également pour but d’aider à la réduction des stocks de matières premières, d’en-cours et de produits finis. En effet, la production est plus fluide et le travail des salariés plus efficace.

Les salariés sont également moteurs du changement et sont invités à participer, s’impliquer, en donnant leur avis, dans la mise en place de la méthode 5S. Cela augmente alors considérablement leur moral, et ils se sentent concernés, écoutés.

Les coûts et dépenses faites en matière de temps passé et d’énergie dépensée sont fortement réduits.

Enfin, et c’est peut-être l’élément le plus important, outil efficace voire même indispensable lorsque l’on choisit de mettre en place une culture lean au sein de son entreprise, le 5S répond au principe même du lean manufacturing : réduire les gaspillages (causés par le désordre) et apporter de la rigueur.

Mise en place

Pour mettre en place la méthode des 5S, il faut déjà que votre entreprise, salariés et managers soient au courant de votre désir de mettre en place une politique lean au sein de la structure. Également déployer la culture lean au sein de votre entreprise et mettre en place différents outils du lean pour améliorer vos processus. En effet, mettre en place le 5S est une bonne chose mais il n’est pas suffisant et ne permettra pas seul de révolutionner l’efficacité de votre activité.

Pourquoi faire un 5S ?

Après le 5S, la marchandise en stock est identifiée, les stocks sont propres et rangés et la marchandise nécessaire à la production se retrouve facilement. Alors, on peut circuler facilement et sans encombre dans l’entrepôt ou l’atelier de production. Les bureaux sont accessibles et sécurisés. Les outils et matériels utiles à la production sont propres et rangés à leur place, le plan de travail est visuellement agréable à regarder, ainsi les salariés sont capables de trouver en moins de 60 secondes l’outil dont ils ont besoin. Les zones de travail sont délimitées et les processus d’utilisation, indicateurs et autres informations nécessaires à une production optimale sont mis en évidence pour ne pas se tromper.

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